一种O型圈自动装配装置的设计
摘要
本实用新型公开了一种O型圈自动装配装置，包括机架、Y轴方向传动机构、Z轴方向传动机构、装配机构、产品定位块和O型圈定位块，Y轴方向传动机构固定在机架上，Z轴方向传动机构与Y轴方向传动机构的滑块连接；装配机构包括气缸一、气缸二和退圈板，气缸一和气缸二均安装在Z轴方向传动机构的滑块上，气缸一的活塞杆端部固定有定位连接板，定位连接板连接有多根连接杆，连接杆贯穿气缸二的壳体后与退圈板连接，退圈板位于气缸二的下方，气缸二末端设有张缩移动块且张缩移动块的末端从退圈板内伸出；本实用新型具有自动装配O型圈功能，大大降低了人力成本，加快了O型圈的装配时间，节省了生产成本，操作简单方便，使用范围广。1、一种O型圈自动装配装置，其特征在于，包括机架、Y轴方向传动机构、Z轴方向传动机构、装配机构、产品定位块和O型圈定位块，所述Y轴方向传动机构固定在机架上，所述Z轴方向传动机构与Y轴方向传动机构的滑块连接且Y轴方向传动机构用于带动Z轴方向传动机构在水平方向移动，所述产品定位块和O型圈定位块位于同一条直线上且该条直线与Z轴方向传动机构水平移动的方向平行；
所述装配机构包括气缸一、气缸二和退圈板，所述气缸一和气缸二均通过气缸连接件安装在Z轴方向传动机构的滑块上，所述气缸一的活塞杆端部固定有定位连接板，所述定位连接板连接有多根连接杆，所述连接杆贯穿气缸二的壳体后与退圈板连接且连接杆能在气缸二的壳体内上下滑动，所述退圈板位于气缸二的下方，所述气缸二末端设有张缩移动块且张缩移动块的末端从退圈板内伸出。
2.根据权利要求1所述的O型圈自动装配装置，其特征在于，所述的气缸二为三爪气缸，所述张缩移动块有三个，所述三爪气缸用于带动三个张缩移动块径向伸缩且张缩移动块用于张紧O型圈或松开O型圈。
3、根据权利要求2所述的O型圈自动装配装置，其特征在于，三个所述张缩移动块的底端相齐平且三个张缩移动块沿径向张开时围成与待装配的O型圈相适配的圆形结构。
4、根据权利要求2所述的O型圈自动装配装置，其特征在于，所述连接杆共三根，三根所述连接杆均贯穿气缸二的壳体后与退圈板连接，三根所述连接杆均贯穿于气缸二的壳体内外壁之间且均匀分布在气缸二的壳体四周。
5、根据权利要求2所述的O型圈自动装配装置，其特征在于，所述Y轴方向传动机构包括伺服电机、丝杠、螺帽、导轨、滑块和导向板，所述导向板通过两个传动机构连接件安装在机架上，所述伺服电机和联轴器均安装在导向板的同一端，所述伺服电机通过联轴器与导向板内侧的丝杠连接，所述丝杠的两端与导向板的两侧壁均通过轴承连接，所述导向板两侧均安装有导轨，两个所述导轨上方均滑动连接有同一滑块，所述滑块下方连接有螺帽，所述螺帽与丝杠螺纹连接，所述滑块套接在导向板的上盖上并能沿着上盖滑动。
6、根据权利要求5所述的O型圈自动装配装置，其特征在于，所述的Z轴方向传动机构与Y轴方向传动机构的结构相同，所述Z轴方向传动机构的导向板与Y轴方向传动机构的滑块固定连接。
7、根据权利要求1所述的O型圈自动装配装置，其特征在于，还包括O型圈震动机构，所述O型圈震动机构包括O型圈震动盘、导向槽和高频率震动装置，所述O型圈震动盘设置在机架的一侧，所述O型圈震动盘的出料口连接有导向槽，所述导向槽的下方安装有高频率震动装置且高频率震动装置用于驱动导向槽震动，所述导向槽的末端与O型圈定位块连接。
8、根据权利要求1所述的O型圈自动装配装置，其特征在于，所述O型圈定位块为倒T型，所述O型圈定位块的顶部设有缺槽，所述缺槽上设有用于放置O型圈的定位孔。
9、根据权利要求1所述的O型圈自动装配装置，其特征在于，所述产品定位块的顶部设有与产品形状适配的产品定位槽。
一种O型圈自动装配装置
技术领域
本实用新型涉及O型圈自动装配技术领域，具体地说，是在管接头在线生产时对管接头装配O型圈的一种O型圈自动装配装置。
背景技术
O型密封圈适用于装在各种机械设备上，在规定的温度、压力、以及不同的液体和气体介质中，于静止或运动状态下起密封作用。O型密封圈一般安装在外圆或内圆上截面为矩形的沟槽内起密封作用。 O型密封圈在耐油、酸碱、磨、化学侵蚀等环境依然起到良好密封、减震作用。因此，O型密封圈是液压与气压传动系统中使用最广泛的一种密封件。但是O型圈的装配过程需要人工操作，且人工装配效率低，增加了生产的成本。
发明内容
本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足提供一种O型圈自动装配装置，本O型圈自动装配装置具有自动装配O型圈功能，大大降低了人力成本，加快了O型圈的装配时间，节省了生产成本，操作简单方便，使用范围广。
为实现上述技术目的，本实用新型采取的技术方案为：
一种O型圈自动装配装置，包括机架、Y轴方向传动机构、Z轴方向传动机构、装配机构、产品定位块和O型圈定位块，所述Y轴方向传动机构固定在机架上，所述Z轴方向传动机构与Y轴方向传动机构的滑块连接且Y轴方向传动机构用于带动Z轴方向传动机构在水平方向移动，所述产品定位块和O型圈定位块位于同一条直线上且该条直线与Z轴方向传动机构水平移动的方向平行；所述装配机构包括气缸一、气缸二和退圈板，所述气缸一和气缸二均通过气缸连接件安装在Z轴方向传动机构的滑块上，所述气缸一的活塞杆端部固定有定位连接板，所述定位连接板连接有多根连接杆，所述连接杆贯穿气缸二的壳体后与退圈板连接且连接杆能在气缸二的壳体内上下滑动，所述退圈板位于气缸二的下方，所述气缸二末端设有张缩移动块且张缩移动块的末端从退圈板内伸出。
作为本实用新型进一步改进的技术方案，所述的气缸二为三爪气缸，所述张缩移动块有三个，所述三爪气缸用于带动三个张缩移动块径向伸缩且张缩移动块用于张紧O型圈或松开O型圈。
作为本实用新型进一步改进的技术方案，三个所述张缩移动块的底端相齐平且三个张缩移动块沿径向张开时围成与待装配的O型圈相适配的圆形结构。
作为本实用新型进一步改进的技术方案，所述连接杆共三根，三根所述连接杆均贯穿气缸二的壳体后与退圈板连接，三根所述连接杆均贯穿于气缸二的壳体内外壁之间且均匀分布在气缸二的壳体四周。
作为本实用新型进一步改进的技术方案，所述Y轴方向传动机构包括伺服电机、丝杠、螺帽、导轨、滑块和导向板，所述导向板通过两个传动机构连接件安装在机架上，所述伺服电机和联轴器均安装在导向板的同一端，所述伺服电机通过联轴器与导向板内侧的丝杠连接，所述丝杠的两端与导向板的两侧壁均通过轴承连接，所述导向板两侧均安装有导轨，两个所述导轨上方均滑动连接有同一滑块，所述滑块下方连接有螺帽，所述螺帽与丝杠螺纹连接，所述滑块套接在导向板的上盖上并能沿着上盖滑动。
作为本实用新型进一步改进的技术方案，所述的Z轴方向传动机构与Y轴方向传动机构的结构相同，所述Z轴方向传动机构的导向板与Y轴方向传动机构的滑块固定连接。
作为本实用新型进一步改进的技术方案，还包括O型圈震动机构，所述O型圈震动机构包括O型圈震动盘、导向槽和高频率震动装置，所述O型圈震动盘设置在机架的一侧，所述O型圈震动盘的出料口连接有导向槽，所述导向槽的下方安装有高频率震动装置且高频率震动装置用于驱动导向槽震动，所述导向槽的末端与O型圈定位块连接。
作为本实用新型进一步改进的技术方案，所述O型圈定位块为倒T型，所述O型圈定位块的顶部设有缺槽，所述缺槽上设有用于放置O型圈的定位孔。
作为本实用新型进一步改进的技术方案，所述产品定位块的顶部设有与产品形状适配的产品定位槽。
本实用新型的有益效果为：本实用新型使用时，O型圈震动盘和导向槽在震动的作用下将O型圈输送到O型圈定位块中，将管接头（产品）固定在产品固定块中，Y轴方向传动机构和X方向传动机构反复移动并通过装配机构实现取O型圈、装配O型圈的动作，大大降低了人力成本，加快了O型圈的装配时间，节省了生产成本，该自动装配装置完全实现了自动化，无需人为干预，针对不同的管接头只需更换相对应产品定位块即可，操作简单方便，使用范围广。
附图说明
图1为本实用新型的整体结构示意图。
图2为本实用新型的装配机构结构示意图。
图3为本实用新型的装配机构局部放大图。
图4为本实用新型的产品定位块结构示意图。
图5为本实用新型O型圈定位块结构示意图。
图6为本实用新型的机架、Y轴方向传动机构和Z轴方向传动机构连接结构示意图一。
图7为本实用新型的机架、Y轴方向传动机构和Z轴方向传动机构连接结构示意图二。
图8为本实用新型的Y轴方向传动机构结构示意图。
具体实施方式
下面根据图1至图8对本实用新型的具体实施方式作出进一步说明：
参见图1，一种O型圈自动装配装置，包括机架1、Y轴方向传动机构2、Z轴方向传动机构3、装配机构6、产品定位块7和O型圈定位块10，所述Y轴方向传动机构2固定在机架1上，所述Z轴方向传动机构3与Y轴方向传动机构2的滑块连接且Y轴方向传动机构2用于带动Z轴方向传动机构3在水平方向移动，所述产品定位块7和O型圈定位块10位于同一条直线上且该条直线与Z轴方向传动机构3水平移动的方向平行。产品定位块7安装在装配机构6正下方。
参见图2和图3，所述装配机构4包括气缸一11、气缸二15和退圈板17，所述气缸一11和气缸二15均通过气缸连接件12安装在Z轴方向传动机构3的滑块上，所述气缸一11的活塞杆端部固定有定位连接板13，所述定位连接板13连接有多根连接杆14，所述连接杆14贯穿气缸二15的壳体后与退圈板17连接且连接杆14能在气缸二15的壳体内上下滑动，所述退圈板17位于气缸二15的下方，所述气缸二15末端设有张缩移动块16且张缩移动块16的末端从退圈板17内伸出。
本实施例中，所述的气缸二15为三爪气缸，所述张缩移动块16有三个，所述三爪气缸用于带动三个张缩移动块16径向伸缩且张缩移动块16用于张紧O型圈18或松开O型圈18。
本实施例中，三个所述张缩移动块16的底端相齐平且三个张缩移动块16沿径向张开时围成与待装配的O型圈18相适配的圆形结构。
本实施例中，所述连接杆14共三根，三根所述连接杆14均贯穿气缸二15的壳体后与退圈板17连接，三根所述连接杆14均贯穿于气缸二15的壳体内外壁之间且均匀分布在气缸二15的壳体四周。
本实施例中，参见图8，所述Y轴方向传动机构2包括伺服电机23、丝杠26、螺帽29、导轨27、滑块28和导向板25，所述导向板25通过两个传动机构连接件22安装在机架1上，所述伺服电机23和联轴器均安装在导向板25的同一端，所述伺服电机23通过联轴器24与导向板25内侧的丝杠26连接，所述丝杠26的两端与导向板25的两侧壁均通过轴承连接，所述导向板25两侧均安装有导轨27，两个所述导轨27上方均滑动连接有同一滑块28，所述滑块28下方连接有螺帽29，所述螺帽29与丝杠26螺纹连接，所述滑块28套接在导向板25的上盖上并能沿着上盖滑动。伺服电机23连接有电源和电机驱动器，通过电源和电机驱动器实现伺服电机23的运转。
本实施例中，参见图6和图7，所述的Z轴方向传动机构3与Y轴方向传动机构2的结构相同，所述Z轴方向传动机构3的导向板25与Y轴方向传动机构2的滑块28固定连接。
本实施例中Y轴方向传动机构2和Z轴方向传动机构3的伺服电机23和丝杠26的传动精度大，实现取O型圈18和装配O型圈18过程中的精确定位，解决了装配过程中的因误差导致的效率问题。
本实施例中，参见图1，还包括O型圈震动机构，所述O型圈震动机构包括O型圈震动盘5、导向槽4和高频率震动装置9，所述O型圈震动盘5设置在机架1的一侧，所述O型圈震动盘5的出料口连接有导向槽4，所述导向槽4的下方安装有高频率震动装置9且高频率震动装置9用于驱动导向槽4震动，所述导向槽4的末端与O型圈定位块10连接。O型圈震动盘5震动将若干个O型圈18分离，传送至导向槽4内部，导向槽4下方的高频率震动装置9进一步分离O型圈18，防止O型圈18的重叠，同时将O型圈18送至O型圈定位块10的定位孔21内。
本实施例中，参见图5，所述O型圈定位块5为倒T型，所述O型圈定位块10的顶部设有缺槽20，所述缺槽20上设有用于放置O型圈的定位孔21。
本实施例中，参见图4，所述产品定位块7的顶部设有与产品8形状适配的产品定位槽19。所述产品8为需要装配O型圈18的管接头。
本实施例在使用时，将管接头固定在产品定位块7内部，保证产品定位块7与O型圈定位块10在同一条直线上。两个伺服电机23分别作为Y轴方向传动机构2和Z轴方向传动机构3的动力源，带动丝杠26转动，丝杠26通过螺母带动滑块28滑动， Y轴方向传动机构2的滑块28带动Z轴方向传动机构3水平滑动，Z轴方向传动机构3的滑块28带动装配机构4上下滑动。
本实施例取O型圈18时，装配机构6通过Y轴方向传动机构2滑动到O型圈定位块10正上方，然后通过Z轴方向传动机构3向下滑动，滑动到合适位置后；张缩移动块16在气缸二15的作用下收缩伸进O型圈定位块10定位孔内的O型圈18内，再张开张缩移动块16取出O型圈18，装配机构6在Z轴方向传动机构3的作用下向上移动，在Y轴方向传动机构2的作用下移动至产品定位块7的管接头处。气缸一11通过连接杆14推动退圈板17，在退圈板17的作用下，将O型圈18从张缩移动块16上推出，同时张缩移动滑块28收缩，将O型圈18装配到管接头处。本实施例完成了对取O型圈18和装配O型圈18的自动化操作。特别适合连续生产，同时张缩移动块16的径向移动距离可以由气缸二调节，退圈板17由气缸一调节。退圈板17更换也方便，便于对不同型号的O型圈18进行装配。本实施例的气缸一11和气缸二15的动作均通过现有技术的气动控制系统来实现，即可以通过气源、电磁阀和控制器来实现自身活塞杆的自动伸缩。
本实施例的O型圈自动装配装置，其装配机构4能够在Y轴方向和Z轴方向来回反复移动，且定位的精度高。针对不同的管接头只需更换相对应产品定位块7即可，操作简单方便，使用范围广，同时气缸二15末端的张缩移动块16的径向移动距离可以由气缸二调节，退圈板17由气缸一调节，退圈板17更换也方便，便于对不同型号的O型圈进行装配。大大降低了人力成本，加快了O型圈18的装配时间，节省了生产成本，该自动装配装置完全实现了自动化，无需人为干预。
本实用新型的保护范围包括但不限于以上实施方式，本实用新型的保护范围以权利要求书为准，任何对本技术做出的本领域的技术人员容易想到的替换、变形、改进均落入本实用新型的保护范围。
