C620-1车床液压油路的设计
概述
自18世纪末英国制成世界上第一台水压机算起，液压传动技术已有二三百年的历史。直到20世纪30年代它才较普遍地用于起重机、机床及工程机械。在第二次世界大战期间，由于战争需要，出现了由响应迅速、精度高的液压控制机构所装备的各种军事武器。第二次世界大战结束后，战后液压技术迅速转向民用工业，液压技术不断应用于各种自动机及自动生产线。
本世纪60年代以后，液压技术随着原子能、空间技术、计算机技术的发展而迅速发展。因此，液压传动真正的发展也只是近三四十年的事。当前液压技术正向迅速、高压、大功率、高效、低噪声、经久耐用、高度集成化的方向发展。同时，新型液压元件和液压系统的计算机辅助设计(CAD)、计算机辅助测试(CAT)、计算机直接控制(CDC)、机电一体化技术、可靠性技术等方面也是当前液压传动及控制技术发展和研究的方向。
我国的液压技术最初应用于机床和锻压设备上，后来又用于拖拉机和工程机械。现在，我国的液压元件随着从国外引进一些液压元件、生产技术以及进行自行设计，现已形成了系列，并在各种机械设备上得到了广泛的使用。
液压系统有液压传动系统和液压控制系统之分，一般所说液压系统的设计是泛指液压传动系统的设计。但从结构组成和工作原理上看，这两类系统并无本质上的差别。因此，传动系统的设计内容和方法只需略作调整，即可直接用来控制系统的设计。
液压传动系统包括液压开关系统、液压伺服系统、液压比例传动系统等多种类型。液压开关系统的设计不但出现得最早，油路结构亦最复杂，考虑方方面面也最多，因此也就最具有典型性。
3.2 工作原理
3.2.1 快进
如图5所示，按下启动按钮，电磁阀1DT得电，使卸载阀阀芯右移动从而引起主阀芯向右移，使其左位接入系统，其主油路为：
进油路：油箱——粗滤器1——变量泵2——换向阀6（左位）——液压缸右腔
回油路：液压缸左腔——换向阀6（左位）——换向阀3（下位）——液压缸右腔
形成差动连接。
图5
3.2.2 工进
当滑块快速运动到预定位置时，滑台上的行程档块碰到SQ1，切断了该通道，使压力油直接进入液压缸的右腔。回油经精滤器4和调速阀5流回油箱，使滑台转换为工作进给。其油路是：
进油路：油箱——粗滤器1——变量泵2——换向阀6（左位）——液压缸右腔
回油路：液压缸左腔——换向阀6（左位）——精滤器4——调速阀5——油箱
3.2.3 快退
衔铁右移，SQ3接通，2DT通电，1DT、3DT断电，主油路为：
进油路：油箱——粗滤器1——变量泵2——换向阀6（右位）——液压缸左腔
回油路：液压缸右腔——换向阀6（右位）——油箱
3.3 特点
3.3.1 液压传动的优点
1、在同体积下：液压装置比电气装置产生 出更大的动力，所以液压系统的压力比磁场中的磁力大30 - 40倍。
同功率下：液压装置体积小，结构紧凑，重量轻。
2、液压装置工作比较平稳，易于实现快速启动、制动和频繁的换向。
3、液压装置能在大范围内实现无级调速（调速范围可达1：2000），还可在运行的过程中进行调速。
4、易于实现自动化。
5、易于实现过载保护，液压元件能自行润滑，使用寿命较长。
6、液压元件已实现了标准化、系列化、通用化。所以液压系统的设计、制造和使用都比较方便、液压元件的布置也有较大的机动性。
7、用液压传动实现直线运动比机械传动简单。
3.3.2 液压系统的特点
1、系统采用了限压式变量泵和差动连接式液压缸来实现快进，能源利用比较合理。滑台停止运动时，换向阀液压泵在低压下卸荷，减少能量损耗。
2、三位五通电磁换向阀中位应用卸载阀，它能节约液压油，节省功率，省电，防止油温发热。（中位机能：三位换向阀的阀芯在中间位置时，各通口间有不同的连接方式，可满足不同的使用要求，这种连通方式称为换向阀的中位机能。）
3、当次系统不工作时，液压油直接回到油箱，减少油温升高。
4、液压缸左右移动，使其衔铁撞到限位开关。当钻头快速接近工件时，此时为快进；衔铁碰到SQ1时为工进；由回油调节阀调整，工进转为快退（衔铁撞到SQ3；液压缸左移，衔铁撞到SQ2，此过程为快退到位，其后停止。
