塑件工艺性分析 (1) 收缩率:
根据塑件的尺寸要求 (如图1-1) ,该塑件按MT4级,该塑件的要尺寸要求较高
塑件的材料为PP,收缩率为1%~2.5%,
平均收缩率 =（1%+2.5%）= 1.75%
由于塑件外形尺寸较大,收缩率可取2%.
(2). 塑件体积:
塑件体积V=4.57x103mm
根据三维PRO/E模型分析,可测出塑件体积
塑 件 （图1-1）
技术要求 ：
1.塑件表面无明显缺陷
2.尺寸公差取塑料件6级公差
（3）塑件材料PP属于热塑性无定性料，流动性中等，溢边值为0.05㎜左右，吸湿性不强，成型前须充分干燥。
（4）塑件尺寸精度分析：查“塑件尺寸公差表”和“常用材料的模塑件公差等级选用表”得知79 77.4等为MT4级精度，其他的属于MT5，都属于“非高精度尺寸”，在模具设计和制造中要确保其精度要求符合即可。
其余的尺寸无特殊要求，其尺寸公差按MT5级精度查取。
（5）塑件表面质量分析
①必须避免在塑件的分型面处出现毛边；
②注意通孔处不出现锐边
③表面粗糙度只有塑件外形表面要求无明显缺陷，其他部位没有较高粗糙度要求。
（6）成型零件的脱膜斜度
该塑件的外形不复杂,塑件的高度不高 ,但塑件脱模时的包紧力较大,所以型芯脱膜斜度1°,便于塑件的推出。
1.具的外形尺寸、重量及合模高度：
塑件厚度为2mm，塑件成型性能良好。
从塑件结构看设计3个分型面，必须采用侧抽机构。
该模具采用一模两腔的形式设计。为了方便加工，采取型腔镶块，这样即可减少材料的成本，又可方便于后继加工。
根据自行三维设计，模具的外形尺寸为：
250 x250 x 240 mm.
模具的质量：
根据PRO/E三维造形零件的模型质量分析，
塑件的质量为m =4.16g
根据PRO/E三维设计，可知，模具的闭合高度240 mm.
2模具工作各阶段的工作行程:
(1).开模行程:
根据塑件的大小（注模的图），可初步定下模具的开模行程。设计开模S1≥58mm 为保证安全开模,开模行程一般再加上一个安全余量5-10 mm,所以开模行程S1≥63-68mm
(2).推出距离
由于该塑件壁厚较薄因此推出采用推板推出,所以推出距离为塑件顶部到冷料穴底部,推出距离为40㎜.
3模具的工作流程:
模具的工作流程如下图所示:
图（1-3）
4.成型零件的材料：
模具寿命：连续加工。
因为成型零件的材料要求较高，所以选用CrWMn的材料。
5．模具装配标识：
在模具装配中为了便于以后的拆装，可为模具中加入一些标识。如在板与板之间采用“ V ”，表示板与板的面的配合关系。在模具中有很多顶杆外形一样，但在装配时经修模后，顶杆的尺寸有所改变，所以在顶杆的顶头可以刻上一些字，如1，2，3，4等，要模板上也刻出与之相配合的数字，便于以后的拆装。
在各板上的定位孔中的最后一个孔的位置尺寸与其他几个有所区别,用来防止板料的反装.
6．浇口的加工工艺：
采用电火花加工的方法，逐步加深，修整的方法加工出浇口。
7．制件的后处理：
模具的自动化程度为半自动，在塑件掉落后，采用人工修表面的方法去除塑件的表面凝料.
为防止塑件掉落后有较大变形，可在塑件掉落的地方垫上一块具有弹性的物质。如海绵等。
1注塑机的初选：
查表 塑料成型与模具设计4-1 （ 屈华昌 主编），选用XS-ZY-125注塑机。
注射机的校核：
标称注射量 125cm3 定位孔直径 Φ100
最大开模行程 300mm 喷嘴球头直径 Φ12
最大装模高度 300mm 喷嘴孔直径 Φ4
最小装模高度 200mm 顶杆直径 Φ25
模板最大安装尺寸 428*458 顶出行程 150mm
2. 模具最大闭合高度355注射量125，开（合）模行程300，参数均大于模具设计的要求，即符合要求。
3.模具安装部分的校核
该模具的外形尺寸为250mm*250mm，XS-ZY-125型注塑机模板最大安装尺寸428mm*458mm，故能满足模具安装要求。
4注塑机参数校核
最大注射量的校核
V型 =6.41cm3 *2=12.82 cm3 +3.08 cm3=15.9 cm3
校核式：（0.8~0.9）V公*125=100cm3
所以满足设计要求。
注射压力的校核
P机≥P塑
P机=120Mpa PP
一般取70-100Mpa， 可见XS-ZY-125注射机符合ABS注射压力的要求。
综合验证，XS-ZY-125型注射剂完全能满足此模具的注射要求。
1浇注系统,排气系统,冷却系统，分型面的设计依据:
浇注系统：由于该塑件方罩壳,对塑件要求较高,采用潜伏式浇口的形式,如图(1-4)所示.
图（1-4）
排气系统：该塑件采用了侧抽机构,所以采用侧抽机构的间隙,分型面间隙来排气即可满足要求。
冷却系统：PP材料的冷却性能好，即用Φ6 mm的循环式的水线两条来冷却。
分型面的选择：由于该面最适合使塑件能从模具内取出,所以分型面设在此处较为合理.
如图（1-5）
图（1-5）
2型腔数目的确定及型腔的排列
更具生产效率及经济性要求，设计一模两腔，塑件型腔设置在模具对称中心成型。
3. ①主流道尺寸设计
查表得 XS-ZY-125型注射剂的喷嘴孔直径do=Φ4、喷嘴球半径Ro=12，故，取模具浇口套主流到小端直接为 d=do+0.5=4.5mm
模具浇口套主流到球面半径为 R=Ro+（1~2）=8mm，
将主流道设计成圆锥，斜度取3º。
②分流道的形状设计及尺寸
由于制件中等、PP流动性较好，并且考虑加工方便，分流道取半圆形，半圆直径Φ=6mm.分流道设置在分型面上。
进料位置的确定
考虑道塑件的用途，浇口设置在塑件的把手对立方向，且为了方便浇口凝料拉断，脱落,潜伏浇口不应做的太大,而且高度不能太高。当开模后要对浇口部位进行处理,消除塑件表面的缺陷.
冷料穴的设计
冷料穴设计在主流道末端，采用倒锥形的拉料穴和球头拉料杆进行拉料。
4.标注模架的选择
通过相关计算，根据标准模架表选取A2型模架，并在其定模座板下面加设一块分流到板，采用三次分型。
定模由2块板组成，动模由3块板组成；
推板推出制件。
③ 动、定模座板厚25mm，定模板厚30mm，推件板板厚10mm，固定板厚40mm,垫块厚70mm。
5尺寸计算
①.成型零件的尺寸计算
取PP收取率2%，根据塑件尺寸公差要求，模具制造公差取∮z=△/3。
成型零件尺寸计算如下：
已知条件：收缩率2%，模具铸造公差∮z=△/3
尺寸分布 塑件尺寸 计算公式 成型零件尺寸
型腔径向尺寸
25 Lm=（··Ls+LsScp-3/4△）0+∮
29.04+0.1750
型腔深度
24
Hm=[Hs+HsScp-2/3△] 0+∮
24.013+0.1750
型芯径向尺寸
5 Lm=（Ls+LsScp-3/4△）0 -∮ 4.5750-0.175
型芯高度
6
Hm=[Hs+HsScp-2/3△] 0-∮
6.6530-0.175
收缩率可取0.5%.
塑件体积V=4.57x103mm3
79 77.4等为MT4级精度，其他的属于MT5
尺寸无特殊要求，其尺寸公差按MT5级精度
塑件外形表面要求无明显缺陷
采用一模两腔
采取型腔镶块
模具的外形尺寸为：
250 x250 x 240 mm.
塑件的质量为m =4.16g
模具的闭合高度240 mm.
开模行程S1≥63-68 mm。
因为采用推杆推出所以推出距离大于塑件的高度>36㎜.推出距离=40㎜
选用CrWMn的材料。
选XS-ZY-125注塑机
模具的外形尺寸为250mm*250mm
设计一模两腔，塑件型腔设置在模具对称中心成型
喷嘴孔直径do=Φ4、喷嘴球半径Ro=12
模具浇口套主流到小端直接为 d=do+0.5=4.5mm
模具浇口套主流到球面半径为 R=Ro+（1~2）=8mm，
将主流道设计成圆锥，斜度取3º
分流道取半圆形，半圆直径Φ=6
目录
一、塑件工艺性分析………………………………………………1
二、注塑机初选 ………………………………………………2-5
三、注塑机的选择 ………………………………………………5-6
四、模具机构设计 ………………………………………………7-8
五、设计计算 ………………………………………………9-12
六、取出过程 ………………………………………………13
七、参考资料 ………………………………………………14 参考资料
[1] 屈华昌主编 ， 塑料成型工艺与模具设计，2005，8
[2] 史铁梁主编 模具设计指导书
[3] 中国机械工程学会中国模具设计大典编委会，中国模具设计大典， 江西科学技术出版社，2003.1
