汽车轮毂压铸模具设计
摘要
摘要：本文设计了一个采用世界上压铸模设计中最新理念——锥形切线流道，在压铸件系列的应用。着重概述了工艺设计的要求及模具的具体参数，论及了选用料材的方法和模具结构设计的基本原理。铸件的材料选用ADC1，模具结构紧凑，推出可靠，安装方便，铸件成型质量好，生产效率高。
关键字：压铸成型、ADC1、锥形切线流道。
关键词；铝合金；压铸模具；侧浇口；CAD
The die casting design of motor bracket
Abstract
Abstract: This article designed one to use in the world to press in the mold design the newest idea - - cone-shape tangent flow channel, in compression casting pot series application.Has outlined the technological design request and the mold concrete parameter emphatically, concerned has chosen the needed materials material the method and the mold structural design basic principle.The casting material selects ADC1, the mold structure is compact, promotes reliably, the installment is convenient, the casting formation quality is good, the production efficiency is high.
Keywords: motor bracket; aluminium alloy; die casting mold；side gate； CAD
1 概述
1.1压力铸造的特点
压力铸造是液态金属在高速高压作用下射入紧锁的模具型腔内并保压,结晶直至凝固,使原材料变为半成品或成品.它是近代金属加工工艺中发展较快的一种先进的少、无切削特种铸造方法。与其他铸造方法相比压铸有其自身的特点。
压铸件的尺寸精度高，表面粗糙度值低，尺寸精度可以达到IT11~IT1
有时甚至可以达到IT9级。表面粗糙度值低，产品互换性好。
材料利用率高，其材料利用率高约为60%~80%，毛坯利用率可达到90%。
可以制造形状复杂，轮廓清晰，薄壁深腔的金属零件
在压铸件上可以直接嵌铸其他材料的零件，以节省贵重材料的加工工
时。这样既满足了使用的要求，扩大产品的用途，又减少了装配工作量，使制造工艺简化。
压铸件组织致密，具有较高的强度和硬度，并且生产率极高
虽然压铸件的优点十分突出，但是它也有一些明显的缺点：
压铸件常有气孔以及氧化夹杂物存在，从而降低了压铸件的质量。
压铸的生产准备费用较高。由于压铸机成本高，压铸模加工周期长，成
本高，因此压铸工艺只适用于大批量生产。
压铸件的尺寸受到限制。
压铸合金的种类受到限制 由于压铸模具受到使用温度的限制，高熔
点合金（如黑色金属）压铸模具寿命较低，难以用于实际的生产。
1.2 国内外压铸模具的发展现状
我国的压铸行业起步晚，起点低。在20世纪50年代开始设计并制造压铸机，在上个世纪八十年代，中国只有几家单位有1000吨以下的压铸机，国内只能制造最大630吨压铸机，并且大部分压铸机合模机构还是全液压的，非常落后。近年来我国摩托车，汽车工业高速发展，推动压铸行业快速成长。根据中国模具工业协会经营管理委员会编制的《全国模具专业厂基本情况》统计，压铸模具约占各类模具总产值5%，每年增长速度高达25%。 各模具厂普遍加大设备投入，提升技术水平和制模能力，模具的质量有了转大的提高。总体来说，中、小型模具的制作完全可以满足国内的需求，大型、复杂、精密的压铸模具依赖进口的状况较大地得到改善；中、低档模具供大于求，大型且要求高的压铸模进口不少；出口的压铸模量年年递增；国内商品化模具总量已经超过一半，自产自用的模具已不再占主导地位。
压铸生产和压铸技术在工业发达国家中作为一个工业门类而称为压铸工业。该工业随着整个工业体系的发展和现代科学技术的进步而飞速前进。工业发达国家十分重视压铸工业的先进技术的研究与开发工作。20世纪80年代以后，随着自动控制技术、电子计算机技术、检测技术的迅猛发展，通过对这些先进技术的综合应用，压铸技术、工艺和压铸机日益完善。特别是计算机技术在压铸上的应用实现了压铸行业的的资源共享和信息集成，降低了成本，提高了效率。
目录
摘要 Ⅰ
Abstract Ⅱ
1 引言 1
1.1压力铸造的特点 1
1.2 国内外压铸模具的发展现状 1
1.3选题的依据和意义 2
1.4毕业设计内容 2
2 压铸件成型工艺性的分析 3
2.1.2精度等级 3
2.1.3脱模斜度 4
2.2 YL113性能分析 4
2.3压铸工艺的选择 5
2.3.1压铸压力的选择 5
2.3.2 速度的选择 5
3.压铸模具的设计 6
3.1分型面的选择 6
3.1.1分型面的类型 6
3.1.2分型面的选择原则 6
3.1.3分型面位置的确定 6
3.2型腔数量和排列方式的确定 7
3.2.2型腔排列形式的确定 7
3.4压铸机类型的选择 8
3.4.1压铸机的类型 8
3.4.2压铸量的计算 8
3.4.3浇注系统凝料体积的初步估算 8
3.4.4注射机型号的选择 9
3.4.5压室容量的校核 9
3.3模架的设计 10
6.2.2斜导柱倾斜角的选择 21
6.2.3斜导柱的长度计算 21
6.3斜导柱的固定 22
6.4滑块的连接形式与导滑形式 22
6.4.1活动型芯与滑块的连接形式 22
6.4.2滑块的导滑形式 22
6.5楔紧块的设计 22
6.5.1滑块锁紧形式 23
6.5.2 楔紧块的角度 23
6.6干涉现象及先复位机构 23
7.推出机构的设计 23
7.1推出机构的分类，组成及设计要点 23
7.1.1推出机构的组成 23
7.1.2推出机构的分类 23
7.1.3推出机构的选用 24
7.2推杆的设计 24
7.2.1推杆的形式与截面形状 24
7.2.2推杆尺寸的确定 24
7.3推出机构的复位和导向 25
8.导向与定位机构的设计 25
8.1导柱和导套设计的基本要求 25
8.2导柱的结构及材料的选择 25
8.3导套的结构和材料的选择 26
9. 冷却水道的设计 26
9.1模具的冷却方法 27
9.2冷却水道的直径 27
10.模具的装配图 28
结束语 31
致谢 32
参考文献 33
参考文献
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