轴类零件的加工工艺和零件的图样分析设计
轴和轴套的绘制技巧和工艺性分析
1．必须了解清楚该轴、套的用途及各个构成部分的作用，如转速大小、载荷特征、精度要求、相配合零件的作用等。
2．必须了解该轴、套在部件中的安装位置所构成的尺寸链。
3．测绘时在草图上详细注明各种配合要求或公差数值、表面粗糙度材料和热处理以及其它技术条件。
4．测量零件各部分的尺寸是测绘工作的重要环节，应当注意以下几点：
（1）测量轴、套的某一尺寸时．必须同时测量配合零件的相应尺寸。
（2）测量轴的外径时，要选择适当部位，应尽可能测量磨损小的地方，对其相配孔径要仔细检查圆度、圆柱度等是否超过允差。
（3）如轴上有锥体，应测量并计算锥度，看是否合乎标准锥度，如不合乎，应重新检查测量，并分析原因。
（4）带有螺纹的轴要注意测量螺距，正确判定螺纹旋向、牙型、线数等，并加以注明，尤其是锯齿形螺纹的方向更应注意。
（5）曲轴及偏心轴应注意偏心方向和偏心距。
（6）花键轴要注意其定心方式及花键齿数。
（7）长度尺寸链的尺寸测量，要根据配合关系，正确选择基准面，尽量避免分段测量 和尺寸换算（分段测量可作为尺寸校核时参考）。
2.2工艺设计说明
（1）首先，基准采用先铣削后磨削的方法加工出上、下、左、前四个基准面。这样做的原因是因为零件图纸上对尺寸的要求、表面光洁度的要求比较高，虽然成本高，但效率也高，又因为是单件产品，不需要做很多，这样做的话比较省时间，降低成本。 加工基准面的时候要注意机床的工作台要干净，没有铁屑，毛坯要放置平稳，要有粗基准，要用百分表检验安装的精度，装夹的时候要在毛坯的未加工两旁放上角铁，使基准统一，平行，降低加工时产生误差的可能性。加工完了基准面之后，就可以以这四个面为基准，先粗铣零件的三维曲面。
其次，热处理淬火之后，工件的形状会发生微小的变形，基准也不对了，这样不经过机械加工对基准进行处理，会影响到它的加工精度，在加工时会产生误差，以后的加工就要白做了。所以要重新通过半精磨、精磨工序磨出基准面来， 工件的表面相对比较粗糙，直接抛光的话，效果不是很好，粗糙度也不能提高，用微观的角度来说，就是“谷峰”和“谷底”相差的距离还是很大，超精磨加工之后，这个现象就可以达到抛光的要求了，紧接着就对工件几个表面要求比较高的进行精磨，使它们达到设计要求。按照要求来加工，加工出工件的外部轮廓和所有通孔，就可以通过检验入库了。
（2）1、锻造、铸造所需加工的毛坯
2、车削：采用粗—半精—精的原则进行加工
2.3工艺基准及切削用量选择
2.3.1工艺基准的选择
1．基准：
制定机械加工工艺规程时，定位基准的选择是否合理，将直接影响零件加工表面的尺寸精度和相互位置精度。同时对加工顺序的安排也有重要影响。定位基准选择不同，工艺过程也将随之而异。
基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。基准根据功用不同分为设计基准与工艺基准两大类。
2．定位基准：
在选择基准时有很多的方案，可以选择以底面，前端面，左端面和右端面为基准。在基准面加工之后，三维曲面与各边的尺寸可以通过测量仪器检测，以这几个面为基准，看精加工余量是否足够；对于孔和攻丝，不论是侧面的盲孔还是通孔，都以基准面为基准。刀具就可以根据提供的程序加工孔了。
3．工件定位：
工件加工面的尺寸、形状和表面间的相互位置精度是由机床、夹具、刀具及工件间的正确位置关系来保证的。因此加工前，应首先确定工件在机床上或夹具中的正确位置，即是工件的定位。只要考虑作为设计基准的点、线、面是否在机床上或夹具中占有正确的位置。
为了保证加工表面与其设计基准间的相对位置精度（同轴度、平行度、垂直度等），定位时应使加工表面的设计基准相对于机床占据一正确位置。如工件的前端面与铣床的工作台横向直线运动相平行。
下表为升降液压油缸—轴的工艺卡片：
工序号 工序名称 工序内容 设备 量具与夹具
1 备料
2 锻 锻成700×125
3 热处理 退火
4 粗车 粗车至688×121 数控车床 三爪卡盘
5 半精车 至686.7×120.6 数控车床 三爪卡盘
6 半精车 半精车95至95.4
7 半精车 半精车80至80.3
8 半精车 半精车64至64.4
9 精车 精车95和80，64至所要求的尺寸
10 钳 去尖角 , 毛刺 ,锐边倒角 .
11 检
12 入库
2.3.2切削用量的选择
切削用量是指切削速度Vc、进给量f（或是进给速度V）、背吃刀量a三者的总称。
合理选择切削用量的原则是，粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。
根据切削速度Vc=(3.14dn)\1000 进给速度V=nf 背吃刀量a=(d1-d2)\2其中：d为工件回转直径；n为主轴转数；f进给量；d1为工件待加工直径；d2为已加工表面直径。故在加工过程中，加工不同的位置有相应的切削用量。
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